Про листы, нормы расхода и деловой отход

Периодически на форуме, а иногда и при личном общении, мне задают похожие вопросы, связанные изготовлением деталей из листа и нормами расхода материалов. Обычно, так или иначе, они сводятся примерно к следующему:

• Одни и те же детали можно разложить на заготовке стандартного размера в разных сочетаниях и количестве. В итоге расход материала получается разный. Как быть? Что вводить в VOGBIT в норму расхода?
• Что делать, если сейчас из целого листа нужно вырезать только одну (2,3,5…) деталь, тогда как вообще их на лист влезает больше? Со склада будет в любом случае выдан целый лист. Что писать в норму расхода? в ЛЗК?

Вот в качестве примера характерный вопрос подобного типа1:

«У меня в изделии есть крупногабаритная деталь из листа. На лист она помещается одна, но занимает его не весь. В этом же изделии есть и ещё ряд более мелких деталей из такого же листа. Их, в принципе, можно разложить на оставшуюся часть листа. Но проблема в том, что в разных модификациях изделия (в разных заказах) эти мелкие детали могут быть, а могут и не быть. И если они есть, то получается лист уйдёт целиком, а если нет, то останется обрезок. Как это учесть в норме расхода?»

На самом деле, всё намного проще, чем может показаться с первого взгляда. Но чтобы ответ был понятнее, я приведу его не сразу, а после некоторого экскурса в проблематику вопроса. Давайте рассмотрим поподробнее, что такое норма расхода материала, для чего эта характеристика нужна, и какими она обладает особенностями.

Вот хорошо сформулированное определение: «Под нормой расхода материала следует понимать достаточное и необходимое его количество для изготовления единицы продукции» (источник). Сейчас я намеренно привожу только само определение. Дальше там ещё есть хороший комментарий, но к нему мы вернёмся чуть позже.

То есть, применительно к детали, норма расхода – это то количество материала, которое требуется для того, чтобы изготовить одну такую деталь.

И вот тут существует одно весьма распространённое заблуждение. В определённых кругах считается, что норма расхода обязательно должна быть очень точной. Т.е. в точности соответствовать количеству реально потраченного материала.

На самом деле, это не так. В подавляющем большинстве случаев, норма расхода – по определению величина средняя. И она не может абсолютно точно отражать фактическое количество материала, потраченного на изготовление детали, хотя бы потому, что количество это для одной и той же детали разное в разные моменты времени. Особенно хорошо это заметно, если говорить о деталях из листового материала. Если вы хоть раз имели дело с таковыми, то понимаете, что на один и тот же стандартного размера лист можно в разных вариантах разложить разные детали в разном количестве. При этом совсем не так тривиален, если разобраться, сам по себе вопрос, каким образом точно вычислить, какая именно часть листа ушла на одну конкретную деталь из всех на него разложенных (если речь идёт, конечно, не о простейших вариантах, вроде прямоугольников, занимающих всю площадь листа). Но даже если этот вопрос вообще опустить, не зацикливаясь на нём, то всё равно понятно, что количество материала в пересчёте на одну деталь придётся разное в зависимости от того:

• сколько таких деталей раскладывать на лист и как именно их раскладывать;
• какие ещё другие детали при этом будут раскладываться на этот же лист.

Причём, отличаться значение может даже в разы, если детали сложной геометрии, с большими «вырезами» и т.п.

С деталями из профильного проката (круг, квадрат, труба, швеллер, уголок и т.д.) ситуация, по большому счёту, аналогичная. Разве что, несколько в меньших масштабах. Всё-таки линейный раскрой попроще, чем двухмерный, и вариантов поменьше. Тем не менее, и варианты разной раскладки разных деталей, и «обрезки» - всё это тут тоже есть.

Ну и наконец, для любителей абсолютно точных цифр (а я встречал случаи, когда люди зачем-то вычисляли норму расхода обычной чёрной стали в килограммах с точностью до 4-ого знака после запятой) можно также напомнить, что ГОСТ на металлопрокат хоть и задаёт значения размеров и веса для каждого сортамента, но допускает и определённые отклонения. И по факту одинакового типоразмера трубы или листы, даже от одного и того же производителя, немного отличаются и по размерам, и по весу. Вопрос только, с какой точностью мерить. Кстати, не будем забывать и о том, что те же весы, которыми взвешивают металл, в большинстве случаев имеют точность далёкую от идеальной.

Таким образом, можно с уверенностью констатировать тот факт, что если несколько раз сделать по чертежу одну и ту же деталь, то фактически потраченное количество материала, практически наверняка, будет каждый раз разным. Вопрос только в том, насколько оно будет отличаться. Заметно или совсем немного, в пределах погрешности измерений. Это зависит от многих факторов, в частности типа производства, о чём позднее мы ещё поговорим.

Норма же расхода является характеристикой не одной конкретной, уже физически изготовленной детали, а «детали вообще». Причём устанавливаться она может даже до того, как в реальности первая такая деталь будет сделана (об этом мы тоже ещё поговорим). Поэтому норма расхода, в подавляющем большинстве случаев, не может, в принципе, быть абсолютно точной, а способна лишь с определённой степенью точности отражать среднее значение количества материала, который тратится на изготовление соответствующей детали.

В физике есть такой фундаментальный постулат, как «Принцип неопределённости Гейзенберга». Говоря простым языком, он гласит, что невозможно в один и тот же момент времени точно измерить и импульс (скорость, направление движения) частицы, и её координаты.

Обычные детали, стальные листы и т.п. – всё это, конечно, очень далеко от элементарных частиц. Но при желании можно усмотреть параллели в том, что говорить о точных значениях некоторых показателей имеет смысл лишь в определённый момент времени и в определённых условиях.

Так, когда на складе лежит стальной лист, можно очень точно измерить его размеры и вес (было бы желание). Но, зачастую, нельзя в этот момент точно сказать, сколько этого листа уйдёт в пересчёте на одну конкретную деталь, так как в этот момент ещё доподлинно неизвестно, как и какие именно детали будут разложены конкретно на этом листе.

После того, как лист будет «изрезан» на детали, с достаточно высокой точностью можно «размазать» общий вес или площадь листа на эти детали и получить количество материала на каждую деталь. Но будет ли это точным показателем? В принципе, да, но только для конкретно этих деталей в этот момент времени. Т.к. когда в следующий раз мы разложим те же наименования деталей, но, например, в другом количестве и расположим их на таком же листе по-другому, количество материала в пересчёте на одну деталь окажется другим.

Итак, мы определились, что количество фактически израсходованного материала на деталь – это величина не постоянная. Раз от раза в пересчёте на деталь может уходить чуть меньше материала или чуть больше. Особенно заметно это на деталях из листа и в мелкосерийном производстве. В других случаях такой эффект тоже в разной степени присутствует, просто он не так явно бросается в глаза.

А нужно ли при этом, чтобы норма расхода материала, указанная на деталь, как можно более точно соответствовала реально израсходованному (сегодня, сейчас) количеству материала при изготовлении такой детали?

Если разобраться, то вообще-то, «не так чтобы очень».

Конечно, это хорошо, если норма достаточно точно соответствует реальному расходу материала. Но даже, если это и не так, и норма отражает данный показатель лишь усреднённо, то в этом, на самом деле, тоже нет ничего сильно страшного.

Здесь имеет смысл разобрать ещё одно типичное заблуждение. Звучит оно примерно так: «точная норма нужна нам для точного учёта материалов».

А так ли это на самом деле?

Начнём с того, откуда возникает подобная идея. Мне кажется, что из «бухгалтерского» (если можно так выразиться) взгляда на производство.

Есть такая методика учёта. Когда с одной стороны измеряется количество пришедшего на предприятие материала. С другой – количество сделанных из такого материала готовых деталей. Далее берётся норма расхода материала на деталь и умножается на количество сданных деталей. Получается, вроде как, количество потраченного материала (теоретически). Оно вычитается из пришедшего количества и получается остаток. Сколько теоретически должно ещё быть материала «где-то там», на предприятии. Часто можно встретить словосочетание «списание по нормам». Это как раз про такой случай.

Главный плюс указанного метода учёта – такой учёт очень просто организовать. Измерить входящий на предприятие поток материала элементарно (есть накладная от поставщика, в ней всё написано). Посчитать, сколько каких готовых деталей сдали – тоже не большая проблема. Причём, непосредственно на склад металла и в производство при такой постановке вопроса можно вообще ни разу не ходить (что многих, судя по всему, и привлекает.

Но вопрос тут не в том, хорош или плох такой способ учёта. А в том, как и для чего его применять. Всё достаточно неплохо работает, если таким методом отслеживать общее состояние, например, раз в месяц или в год. В целом. Примерно. То есть посчитать, сколько итого за это время материала купили. Сколько, судя по отчётности, за этот же период должны были потратить. Одно из другого вычесть и получить, сколько где-то там по идее ещё должно быть. В целом, плюс-минус, должно получиться похоже на правду.

Но вот для чего никак не подходит такой метод учёта, так это для точного учёта реального движения материалов, в режиме приближенном к реальному времени. Чтобы не раз в месяц или в год, а в любой момент видеть текущие реальные остатки материалов на складе. Когда такую задачу начинают пытаться решать всё тем же методом «списания по нормам», вот тут ничего не получается. Цифры, хоть убей, не хотят сходиться с реальностью!

И вот здесь, зачастую, делается вывод – у нас неправильные нормы! Неточные. Надо более точные! Ну как же? Мы же списываем по нормам. А остаток «не бьётся». Значит, нормы надо уточнить!

Вот такая примерно логика…

Но на самом деле она ошибочна и только заводит в тупик. Изначальный посыл неверен. Дело тут не в точности соответствия нормы расхода и количества материала, реально потраченного на отдельную партию деталей.

Дело в том, что подобный метод учёта просто не подходит2 для точного учёта в режиме реального времени. Для того чтобы получать ответ на вопрос «сколько чего точно у нас есть на складе сейчас».

Во-первых, как мы подробно рассмотрели выше, точное количество материала фактически ушедшего на деталь – величина непостоянная. А норма расхода – величина средняя. Поэтому, чтобы <количество сделанных деталей * норму расхода материала> более-менее соответствовало реально потраченному количеству материала, нужно брать данные за какой-то период. И чем длиннее будет этот период, тем более точное будет соответствие (если нормы, конечно, не завышены и не занижены). И наоборот. Чем короче период времени, за который берутся данные (чем более оперативно мы хотим получать данные об остатках на складе), тем меньше вероятность точного соответствия расхода «по нормам» и фактического.

Во-вторых, метод учёта путём «списания по нормам» никак не учитывает расходов материалов, не приводящих к появлению готовых деталей. А в реальном производстве такое нет-нет, да случается. И программа, списывающая материалы «по нормам», просто ничего не знает о подобном движении материалов без чужеродных для соответствующего метода учёта искусственных «информационных инъекций».

И наконец, нельзя забывать, что между моментом выдачи материала со склада и моментом появления готовой детали из этого материала проходит определённое время. Где-то это несколько часов, а где-то и несколько месяцев. Зависит от технологии. Поэтому если пытаться вычислить методом «списания по нормативам» реальные остатки материала, то получится, что в своём учёте вы, по определению, будете всегда отставать от существующего положения вещей.

Таким образом, метод учёта материалов путём «списания по нормативам» максимально прост в реализации, но имеет существенное ограничение по применимости. Он хорошо подходит, если собрать данные за какой-то (желательно, достаточно длинный) период времени, и потом их обработать. В результате можно получить вполне достоверную информацию о затратах материалов, в целом, за этот период, и об остатках, которые теоретически должны быть на конец периода. Но данный вариант организации учёта совершенно не подходит для контроля движения и остатков материалов в режиме близком к online. И никакое «уточнение норм» тут не поможет.

Мне довелось на практике наблюдать несколько попыток применить метод «списания по нормам» для задач оперативного учёта текущего движения материалов. В одних случаях это сводилось к бесконечному вводу в используемую учётную программу огромного количества данных и столь же бесконечной их правке задним числом. В других – в учётную программу закладывалась какая-то хитроумнейшая логика виртуальных расчётов и пересчётов. Ни в том, ни в другом случае, никакого практического результата, кроме активной работы людей сопровождающих учётную программу, заметить не удалось. Никакого оперативного реального учёта, как не было, так и не появилось, что вполне естественно.

Что же делать?

Ответ прост.

Если вы хотите в любой момент времени знать точное количество материала на складе «на сейчас», то это решается другими средствами. Для этого достаточно просто вменить в обязанность кому-то из сотрудников (кладовщику) ежедневно фиксировать две вещи:

• сколько и чего пришло на склад;
• сколько и чего забрали со склада.

Это необходимое и достаточное условие. Решите эту задачу, и вы всегда, в любой момент времени, будете и абсолютно точно знать, чего и сколько у вас на самом деле есть на складе, и чётко контролировать реальное движение материалов. А то, насколько точно у вас при этом соответствует средняя норма расхода материала на одну деталь реальному расходу при изготовлении такой детали сегодня – это вообще-то и не важно, если разобраться.

Так что же тогда зависит от нормы расхода материала? Для чего используется именно норма расхода, и какие требования к её значению?

Тут будет уместно ещё раз привести понравившееся мне определение, которое я процитировал в самом начале. Только на этот раз приведу полностью весь фрагмент текста:

«Под нормой расхода материала следует понимать достаточное и необходимое его количество для изготовления единицы продукции. Иными словами, норма расхода материала – это определенная мера затрат, которая отражает не сложившуюся ситуацию в производстве продукции, а дает ориентир, придает целенаправленный характер в совершенствовании производства, техники, технологии, вида, фасона выпускаемой продукции.»

Выделенная часть – это и есть суть «нормы расхода». Норма расхода - это ориентир. Примерное значение, сколько ориентировочно материала нужно для изготовления детали. Значение нормы расхода материала в общем случае может вычисляться по формуле или выводиться статистическим путём (путём соотношения фактических затрат материалов и произведённой продукции).

Для чего, в первую очередь, это нужно?

1. Для предварительного планирования.

Например, на этапе, когда реально никакие листы ещё не порезаны и даже не куплены. Но уже сейчас нужно, хотя бы приблизительно, прикинуть, сколько и каких материалов потребуется, сколько примерно это будет стоить, дать задание снабжению, что покупать, и т.п.

2. Для формирования заявок на склад.

Когда производство получает задание, хорошо бы сразу дать ему и документ, где написано, что для выполнения этого задания нужно получить на складе (лимитно-заборная карта и т.п.). Это сильно облегчает жизнь всем участникам процесса, упорядочивает и формализует движение материалов. И вот тут как раз норма расхода – полезная информация. Из того, какие детали в задании, сколько их, и каковы нормы расхода материалов на эти детали, очень легко составить список необходимых материалов и приблизительное нужное количество. Особенно, если программа есть соответствующая. В VOGBIT, например, такой список просто сам составляется. Остаётся только его сохранить, как заявку на склад, распечатать и т.п.

Главное здесь правильно понимать смысл этого списка и цифр в нём. Как мы выше определились, норма – вещь примерная. Поэтому рассчитанное по нормам количество материала в лимитке – это никак не строгое указание складу «выдавать ровно столько». Это ориентир. Сколько, если отталкиваться от средних значений, должно примерно понадобиться. А по факту, вполне, может быть выдано/потрачено, как несколько больше, так и несколько меньше.

Часто, в этом месте в обсуждениях возникает некоторый «ступор». Люди говорят: «Ну как же? Это значит не указано же точно сколько выдавать! Это же значит, они могут взять больше! Как же так? Так не должно быть!» и т.п.

Тут можно заметить следующее:

Во-первых, в большинстве случаев, «они» если захотят, то всё равно возьмут. И никакая программа или распечатанная из неё бумажка «их» не остановит. Во-вторых, тут уже в дело вступает здравый смысл. Например, если по норме нужно 1.3 листа, то кладовщик всё равно выдаст 2. Он же не будет сам резать на складе стальной лист. А чтобы заранее более точно сказать, сколько именно листов уйдёт на смену, нужно сначала составить раскрой (программу раскроя). Хорошо, если есть возможность сделать это заранее. А бывает и так, что сначала завозят материал в цех, а потом уже составляют программу. Надо же как-то и в этом случае понять, сколько завозить материала. Хотя бы примерно.

Иными словами, так же, как норма расхода сама по себе является величиной усреднённой, так и посчитанное по нормам общее количество материала на задание, указанное в заявке на склад – это не абсолютное значение, от которого ни в коем случае нельзя отклоняться, а лишь ориентир для всех участников процесса. Для одних – сколько примерно выдавать, для других – сколько примерно получать.

Хорошо, если уже на этапе получения есть возможность уточнить. В этом случае технолог (или другой ответственный за данный вопрос специалист) может просто откорректировать количество в заявке на склад. Это можно сделать как в электронном документе в программе, так и просто дописать от руки в уже распечатанную "лимитку" дополнительные указания/уточнение для кладовщика.

Если же такой возможности нет (до получения материала со склада уточнить его количество в заявке в соответствии с реальным раскроем), то в любом случае лучше иметь хотя бы примерную информацию, чем совсем никакой.

Что же касается борьбы с воровством и мотивирования персонала к более рациональному использованию материала, то тут точность цифр в компьютерах и «лимитках» не очень то поможет. Эти задачи решаются другими методами и средствами.

Что мы имеем в итоге?

Если принять, что предварительные расчёты (потребностей в материалах на заказ, себестоимости и т.п.), а также формирование заявок для получения материалов на складе – это основное предназначение информации о нормах расхода материалов3, то напрашивается вывод:

В идеале, норма расхода материала на деталь должна максимально точно отражать не то, сколько уходит на эту деталь материала в какой-то конкретной производственной ситуации (при определённом раскрое), а то, сколько материала на такую деталь уходит в среднем, с учётом возможных разных вариантов раскроя и т.п.

Теперь, когда мы разобрались с тем, что же имеет смысл писать в норму расхода материала и почему, вернёмся к листам.

Рассмотрим, какие, в принципе, существуют варианты организации работы с листовым материалом в производстве безотносительно каких-либо программ. И попутно будем отмечать, как выбор того или иного пути, выглядит с точки зрения работы в VOGBIT.

Идеальный вариант с точки зрения технолога (и с точки зрения экономии материала) – когда ты заранее совершенно точно знаешь, сколько и каких деталей нужно будет вырезать. И это точно не изменится.

В таком случае можно вообще все детали, которые делает предприятие, заранее разложить по листам наиболее оптимальным образом. Такие раскладки называют «картами раскроя». И дальше остаётся только резать и резать детали в соответствии с такими заранее заготовленными картами раскроя. С минимально возможными затратами листов и времени.

Однако, хорошо работает такой подход только в тех случаях, когда вы постоянно делаете одни и те же детали. В одних и тех же сочетаниях. Без изменений вообще или с минимальными изменениями. Например, такой вариант работы я видел вживую на одном из крупнейших тракторных заводов. Во времена Советского Союза это был классический образец серийного производства. Общее количество выпущенных (за всё время) этим заводом тракторов только одной самой популярной модели исчисляется миллионами штук. Все листовые детали модели трактора были разложены картам раскроя (по листам заданного размера), все карты пронумерованы, и заготовительное производство оперировало только этими готовыми картами раскроя.

Если говорить об использовании VOGBIT, то подобный принцип организации работы реализуется в программе очень просто. В базе данных VOGBIT заполняются спецификации заранее подготовленных карт раскроя. Сколько и каких деталей, по какой карте вырезается. А далее, в план производства детали включаются сразу «картами», т.е. строго определёнными комплектами. Вроде, «Карта №14» – 12 шт, «Карта №16» – 9 шт и т.д. Реализовать это очень просто стандартными средствами VOGBIT. Норма расхода на каждую карту (комплект деталей) получается равной ровно одному листу. Таким образом, под такой план производства вы всегда получаете в качестве потребности ровное количество листов, а на выходе соответствующую номенклатуру и количество деталей, в зависимости от сочетания запущенных комплектов (карт раскроя). И минимальное количество отходов.

Подводя итог, отметим ещё раз, что основная область применения указанного метода работы – крупносерийное производство. Где во главу угла ставится максимальная скорость производства одинаковых деталей в большом количестве с минимальными затратами материалов. Поскольку счёт таких одинаковых деталей идёт на десятки и сотни тысяч, то даже незначительная экономия материала за счёт оптимизации раскроя может дать в масштабах всего предприятия заметный эффект.

Если говорить о ситуации более близкой к сегодняшней реальности, то предприятий машиностроительного или сходного профиля, массово выпускающих совершенно одинаковые изделия сейчас уже крайне мало (если они вообще таковые остались). «Клиенто-ориентированность» просто требует от производителя делать больше разных моделей, модификаций, учитывать индивидуальные требования и т.д. К тому же, свободный рынок – это далеко не то, что плановая экономика в масштабах страны. Сегодня заказ может быть, а завтра его может и не быть. Или будет, но уже совсем другой.

Всё это ведёт к тому, что предприятия постоянно делают разную продукцию. Всего изделий может выпускаться много, но при этом каждое отдельное из них - в небольшом или даже единичном количестве. То, на что сейчас есть заказы. С доработкой под конкретного клиента. С учётом выбранных дополнительных опций. И т.п.

Кроме того, есть такие отрасли, где производство всегда и было единичным. Например, судостроение или изготовление строительных металлоконструкций. Где каждый новый заказ – это новый проект, новые детали и изделия из них.

Также нельзя забывать и то, что в мелкосерийном или единичном производстве в силу вступают совсем другие правила, за счёт чего обеспечивается экономическая эффективность и производительность. Это, вообще, тема достойная отдельного большого разговора. Применительно же к вопросам, обсуждаемым в данной статье, можно констатировать, например, что такой неоспоримый постулат массового производства, как «лучше делать большими партиями, чем маленькими», в мелкосерийном производстве может давать эффект абсолютно обратный желаемому – увеличение затрат и сроков изготовления продукции.

Что же в итоге получается, если говорить о резке листа, профиля и т.п. и последующем изготовлении из них деталей в условиях мелкой серии или производства на заказ?

То, что потребность в тех или иных деталях постоянно меняется. Сегодня нужны одни, а завтра другие. Делать нужно постоянно разные наименования, в разном количестве. В таких условиях составлять заранее карты раскроя – занятие малоперспективное. Номенклатура разных деталей большая. Количество разных сочетаний раскладки деталей на листах очень велико. А точно сказать, сколько именно и каких деталей нужно вырезать, можно лишь на относительно небольшое время вперёд. Резать что-то «про запас», просто для того, чтобы более оптимально использовать лист, чревато. Тем, что лист то вы, может быть, используете и оптимально, но зато, истратив деньги на материал и оплату труда рабочих, получите N-ое количество заготовок или деталей из этого листа, которые понадобятся только через пару месяцев. И не все. А может так случиться, что и вообще никогда не понадобятся. Сомнительная «экономия» получается…

Поэтому, чем ближе производство по своей сути к единичному, тем меньше смысла, обычно, в подготовке карт раскроя заранее. Программы для станков газовой, лазерной, гидроабразивной и т.п. резки делаются в данном случае «по месту». Когда чётко понятно, сколько и каких деталей надо резать непосредственно сейчас. Исходя из этого, нужное количество деталей уже раскладывается на листы того размера, которые доступны в настоящий момент. Делается это непосредственно перед тем, как резать, или незадолго до этого. Благо, современные технологии позволяют решать данную задачу очень оперативно. Достаточно иметь список нужных деталей и их развёртки в каком-нибудь стандартном формате. А дальше есть множество вполне доступных программ, которые позволяют быстро и более или менее оптимально разложить соответствующие заготовки по листам заданного размера и сразу же получить программу для станка с ЧПУ.

Как выглядит в данном случае работа с VOGBIT:

При подготовке производства в базу данных закладывается информация о том, из какого материала изготавливается какая деталь (пример). Более-менее точно указать норму расхода, как и сразу составить карту раскроя, на данном этапе может оказаться проблематично (и, в общем, не очень-то и нужно). Поскольку пока ещё неизвестно, с чем вместе в итоге надо будет вырезать деталь, когда дело до неё дойдёт в производстве. Но можно указать нужное количество материала приблизительно. Например, взять площадь или вес детали и добавить процентов 10 (или 20, или 25… Оптимальную величину такого «коэффициента технологических потерь» можно подобрать для своего предприятия только самостоятельно. Со временем и с опытом).

В результате, введя в программу хотя бы минимальную информацию об изделии, вы уже можете совершенно точно сказать, какие листы (профиль и т.п.) вам понадобятся, и с некоторой точностью - сколько примерно потребуется.

Сразу же можно добавить в базу данных VOGBIT к деталям их развёртки (файлы), если они у вас есть. Потом это вам сослужит хорошую службу. В некоторых случаях (например, производство металлоконструкций), когда развёртка детали понадобится, скорее всего, один единственный раз в жизни, нет большого смысла «раздувать» базу тысячами малополезных впоследствии файлов. Для такого варианта есть отработанная технология, когда в базе данных VOGBIT хранятся только ссылки (путь к файлам), а сами развёртки деталей лежат в папке на жёстком диске, отдельно от базы данных.

Далее план производства, а также задание для поста резки, формируются исходя из требуемой последовательности изготовления деталей с точки зрения оптимальной организации производственного процесса в целом. Отталкиваясь, в первую очередь, от того, что надо резать сейчас. А уже в рамках текущего (сменного) задания производству, VOGBIT может рассортировать детали по материалу заготовки: сколько каких деталей, из какого листа сейчас нужно вырезать. Есть также специальная функция для формирования комплекта файлов к заданию (вот тут и пригодились развёртки деталей). Таким образом, в качестве исходных данных специалист получает из VOGBIT:

• Текущее задание в виде списка деталей с количеством, рассортированного по маркам и толщинам листов, из которых эти детали вырезаются;
• Файлы с развёртками деталей, которые указаны в задании.

Остаётся только, используя соответствующую программу, разложить развёртки по листам, получить программу для станка и вырезать.

При наличии технической возможности весь указанный процесс может быть максимально автоматизирован и сводиться к нажатию нескольких кнопок. Вот пример.

В завершении этой части отметим ещё раз, что главная область применения описанного метода работы – единичное или мелкосерийное производство. И по сравнению с массовым или крупносерийным производством, акценты здесь сильно смещены. В данном случае не так важно сэкономить немного материала на изготовлении какой-то одной конкретной детали, сколько важно точно в срок сделать именно те детали, которые в этот момент времени нужны. И какие-то несколько процентов экономии материала, за счёт поиска более оптимального раскроя, тут не идут ни в какое сравнение с потерями предприятия, которые могут возникнуть, если вовремя не сделать какие-нибудь 2-3 детали. Иными словами, сэкономив в какой-то момент несколько десятков рублей на раскрое, можно потом из-за этого потерять несколько миллионов рублей из-за отсутствия в результате в нужный момент нужных деталей. Поэтому в случае единичного и мелкосерийного производства часто бывает выгоднее даже и пожертвовать в каких-то пределах экономией материала, ради общей ритмичной и чёткой работы производства.

Выше мы рассмотрели два «крайних» варианта:

• серийное производство, где карты раскроя готовятся заранее, а потом все детали в производстве вырезаются по этим готовым картам раскроя;
• единичное производство, где раскрой выполняется каждый раз «по месту», исходя из текущего задания на смену.

На самом деле, существует, конечно, и промежуточный вариант.

Предприятие вполне может выпускать такие изделия, где значительная часть деталей используются одни и те же во всех моделях продукции. А отличительные черты конкретных экземпляров продукции получаются путём добавления определённого количества «дополнительных опций» при сохранении неизменной основы изделия. При этом, если объём выпуска достаточно большой и/или технология изготовления отдельных общеупотребимых деталей достаточно сложная, то для сокращения сроков выполнения заказов вполне логично держать всё время некоторый запас уже изготовленных «ходовых» деталей на складе, и по мере необходимости его пополнять. И если часть из таких «общеупотребимых» деталей листовые, то в теории ничего не мешает запускать их в производство не в произвольном количестве, а определёнными комплектами, в заранее заданном количестве. А это значит, что для таких комплектов можно подготовить оптимальные с точки зрения использования материала варианты раскладки и использовать всегда их. Т.е. заранее подготовленные карты раскроя. Остальные же детали, которые нужны не так часто, и потребность в них появляется только при заказе определённой модификации изделия, можно раскладывать на листы «по месту», как в чисто единичном производстве.

Организационно, это получается некий «гибрид» серийного и единичного производства. Когда часть деталей делается строго под заказ, а часть берётся готовых со склада (делается серийно). Склад пополняется по необходимости: при поступлении большого заказа или по мере достижения некоторой заданной нижней границы запасов готовых деталей. Как в подобной ситуации применяется VOGBIT в части планирования и управления производством, не раз обсуждалось в других статьях, на форуме, и даже есть несколько видеороликов с простыми примерами. Вкратце, суть сводится к тому, что при изготовлении продукции формируется несколько производственных заказов (в минимальном варианте – два). Отдельно заказ на сборку самого готового изделия и изготовление для него тех деталей, которые производятся строго под этот заказ. Остальные (ходовые, постоянно применяемые) детали просто берутся готовые со склада. Если количества на складе недостаточно (с учётом поддержания определённого неснижаемого остатка), то формируется отдельный заказ на изготовление деталей для пополнения склада.

Специфика, накладываемая большим числом деталей из листа, может в данном случае отражаться в том, что при запуске заказа на пополнение склада, детали в этот заказ вставляются не произвольным образом, а только строго определёнными комплектами. Иными словами, существует несколько уже готовых карт раскроя листа (комплектов деталей). При возникновении дефицита деталей, подбирается определённое сочетание карт раскроя, которое даст на выходе номенклатуру и количество деталей, наиболее близкое к нужному.

С одной стороны, подобный вариант работы может немного сократить время (есть готовые программы для раскроя) и, возможно, лучше использовать материал. С другой стороны, это, что называется, «палка о двух концах». Поскольку количество заранее подготовленных вариантов раскладки и их сочетаний в любом случае ограничено, не исключено, что в результате каких-то отдельных деталей окажется несколько больше, чем сейчас нужно. Если такая ситуация будет раз за разом повторяться, то по некоторым позициям на складе могут постепенно образоваться довольно значительные излишки. Что автоматически сведёт всю «экономию» не нет.

Таким образом использовать заранее заготовленные карты раскроя в «не очень серийном» производстве, в принципе, тоже можно (не для всех деталей, но для самых ходовых). При условии соответствующей организации самого производства (планирование, выдача заданий, контроль движения готовых деталей). Однако, нужно внимательно следить за тем, чтобы подобная «экономия» в итоге не «вышла боком» в виде возникновения неоправданно больших запасов по отдельным позициям.

Теперь несколько слов о деловом отходе и его учёте.

Как-то на форуме мне задали вопрос: «Как правильно в VOGBIT учесть в норме расхода материала деловой отход?».

Ответ: не нужно его никак специально учитывать в норме расхода. Деловой отход можно учитывать или не учитывать сам по себе, что может в итоге повысить эффективность использования материала (и возможно, тем самым, снизить нормы). Сам же вопрос учёта делового отхода относится, скорее, к складскому учёту и с нормами связан лишь опосредованно.

Давайте уточним терминологию, а также вспомним некоторые сделанные выше заключения.

«Деловым отходом» будем называть часть листа (прутка, трубы и т.д.), которая осталась после вырезания из целого листа нужного числа заготовок, и при этом имеет такие размеры и форму, что выкидывать её нерационально, т.к. впоследствии из этого куска материала ещё можно будет что-нибудь сделать (вырезать другие детали).

«Норма расхода» есть количество материала, которое в среднем расходуется при изготовлении детали.

Логично, что норма расхода, как величина средняя, если она вычислена более-менее правильно и отражает реальную ситуацию, никак не зависит от того, будет ли вырезана конкретная деталь из целого листа или из его куска (из делового отхода).

Другой вопрос, что более рациональное использование делового отхода, как и в целом материала, в итоге может несколько снизить среднее количество потребляемого материла. Соответственно, можно будет несколько снизить нормы расхода. Но выявить такие изменения и посчитать их величину можно только со временем, набрав определённую статистику по соответствию действующих норм и фактических затрат (в VOGBIT есть возможность такого сравнения).

Другое дело, что в силу своей усреднённости норма расхода может не всегда точно отражать реальную ситуацию в плане «влезет или не влезет на обрезок», но это, в принципе, равно касается и целых листов. Норма расхода показывает лишь примерно, сколько нужно материала. Реальное количество в любом случае уточняется при раскрое. Применительно к деловому отходу этот вопрос просто требует более пристального внимания, так как габариты, формы обрезков листов и деталей, а также используемые единицы изменения могут быть самыми разными. Конечно, если размеры куска делового отхода и норма расхода отличаются в разы, то всё очевидно. Если же на 10-20 и т.п. процентов (в любую сторону), то это ещё ни о чём не говорит. В любом случае надо смотреть на месте. Что за детали, что за обрезки.

В чём заключается «учёт делового отхода»?

В том, что вы точно знаете, сколько и каких «обрезков» у вас реально есть. И, выдавая материал со склада, можете посмотреть в программе, что есть в наличии из обрезков и попробовать для начала подобрать что-нибудь подходящее из них.

Т.е. части листов, проката и т.п. не просто лежат в цехе, а появляется некая «электронная картотека», где все они учтены.

Нужно понимать, что учёт делового отхода, это не чисто программная функция. Это, в первую очередь, комплекс мероприятий и правил работы. Определённая организация бизнес-процесса. А программа – это всего лишь техническое средство, помогающее в этой организации. В частности:

• оставшиеся и сразу не использованные куски (деловой отход) нужно фиксировать в программе (для этого есть специальная функция). При этом, в общем то, нет строгой необходимости физически тащить кусок листа обратно на склад. Можно оставить его и в цехе, но в таком случае должно быть оборудовано отдельное место хранения и внедрён определённый регламент работы. Помещение делового отхода на хранение должно сопровождаться внесением соответствующей информации в VOGBIT. Сам обрезок желательно как-то пометить (хотя бы, подписать мелом), для упрощения идентификации его в дальнейшем. Брать обрезки из такого импровизированного «склада делового отхода» должно быть можно только при оформлении отпуска материала по ЛЗК или Требованию (как с обычного склада).
• в складском учёте в программе необходимо использовать идентификационный метод учёта (SELECT). То есть при выдаче материала со склада кладовщик вручную указывает, из какой партии материал выдаётся. Что это – целый лист или обрезок. Если обрезок, то какой именно.

Подобная организация работы, безусловно, потребует более высокой дисциплины и ответственности по отношению к своим обязанностям от всех участников процесса. Добавятся определённые дополнительные правила, которые нужно соблюдать, и действия, которые нужно выполнять. Т.е. это неизбежная дополнительная нагрузка на персонал (как и в любом случае при точном партионном учёте). В плюсе – более точная картина остатков материала (с учётом делового отхода), наличие в базе данных электронной картотеки «обрезков», которая теоретически позволяет более эффективно их использовать.

Нужно вам это или не нужно, стоят ли подобные преимущества того, чтобы смирится с дополнительными сложностями, которые они принесут – решать вам. Это сильно зависит от конкретного предприятия и ситуации.

В завершении подведём итог. Кратко перечислим основные тезисы и сделанные выводы:

1. Фактически затрачиваемое количество материала в пересчёте на одну изготовленную деталь, за редким исключением, есть величина не постоянная.
2. Норма расхода материала, определяемая как «достаточное и необходимое количество материала для изготовления единицы продукции» является усреднённой величиной.
3. Норма расхода нужна, в первую очередь, для предварительных расчётов (расчёт себестоимости, формирования списка для снабжения и т.п.) и полезна при подготовке заявок для получения материалов на складе. Чем ближе норма расхода будет реальному среднему расходу материала с учётом возможных разных вариантов раскроя, неизбежных потерь на «обрезки» и т.п. – тем лучше.
4. В зависимости от характера и особенностей производства раскрой (расположение деталей на заготовках стандартного размера) может выполняться как заранее, так и «по ситуации», непосредственно перед изготовлением. Норма расхода материала, в любом случае, отражает средние затраты материала на деталь. Всё отличие, по сути, лишь в том, запускаются ли детали в производство в произвольных сочетаниях и количестве или только в строго определённых (с учётом карт раскроя). В VOGBIT легко реализуется и первый, и второй вариант. Вопрос в том, по какому принципу составлять заказы на производство, и что в них включать.
5. Точность учёта наличия и движения материалов зависит не от того, насколько точно норма расхода соответствует фактическим затратам материала на конкретную партию деталей, а от того, насколько хорошо организован учёт приёмки и выдачи материла непосредственно на складе.
6. Количество материала, рассчитанное программой и указанное в лимитно-заборной карте, не является ни точным предписанием, ни жёстким ограничением при реальной выдаче данного материала со склада. Это приблизительное количество, на которое следует ориентироваться в работе. В некоторых случаях оно может уточняться (технологом, например) непосредственно перед выдачей. Но это не является обязательным условием для нормальной работы.
7. При необходимости можно организовать в программе учёт не только целых листов (труб, прутков и т.п.), но и делового отхода (обрезков). Это даёт более точную картину об остатках материала и в некоторых случаях позволяет рациональнее использовать этот самый деловой отход. Однако, с другой стороны, создаёт дополнительную нагрузку на персонал, требует от работников большей аккуратности, внимательности, исполнительности, вынуждает их при работе выполнять большее количество предписаний и действий.