Заказ звонка

Закрыть

*
*
*

Не могу изменить получателя(работника) при редактировании учетного документа

Страницы: 1
RSS
Не могу изменить получателя(работника) при редактировании учетного документа
Почему нет возможности изменить получателя(работника) при редактировании учетного документа. Права есть все. Может быть что-то связанное с настройками профиля?
При создании учетного документа указываю получателя(работника), перехожу в спецификацию уч документа(при этом уч.документ создается), перехожу обратно в основное окно - изменить получателя(работника) можно (хотя уч.документ уже создан). Но если закрыть окно создания уч.документа и войти снова в редактирование - изменить получателя(работника) нельзя!
Что делать?
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
Почему нет возможности изменить получателя(работника) при редактировании учетного документа. Права есть все. Может быть что-то связанное с настройками профиля?

Настройки тут не причём. Просто такая возможность отсутствует.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
Что делать?

Создать новый учётный документ с правильным работником, а первый удалить.
Уважаемый разработчик! Нельзя ли узнать у Вас когда будет исправлен этот баг? smile8)
Трудно сказать...
Во-первых, почему описанное уже зачислено в баг? smile:)
Во-вторых, не понятно почему это так критично? Чем не подходит предложененое выше решение?
Уважаемый Пётр!
Я являюсь бригадиром участка. При планировании работ на следующий день я завожу учетную карточку, где указываю кому из работников выдать определенное изделие для изготовления. Теперь я сталкиваюсь с трудностью когда человек, которому я запланировал задание, заболел (либо был уволен). Теперь мне необходимо, по Вашим словам, удалить данную карточку и создать новую, когда все могло быть гораздо проще если бы была обыкновенная возможность редактирования. Я рассматриваю вопрос в плане времени, ведь гораздо быстрее редактировать чем удалить и создать новую карточку...ну и конечно это было бы проще - ведь как известно все гениальное - просто! smile:idea:
С уважением. Альберт.
Изменено: Альберт Исламов - 04.09.2009 14:54:10
Альберт, спасибо за разъяснения, теперь ситуация стала яснее. Соглашусь, что было бы проще и быстрее изменить получателя. Но ещё раз подчеркиваю, это не баг. Я бы даже сказал, что, возможно, так сделано намерено, чтобы избежать "складских подтасовок". Ведь, если можно править получателя, каждый раз через кнопку редактировать, то что же получится. Отменяем оприходование любого учётного документа, жмем кнопку редактировать, изменяем получателя, снова приходуем документ. Опаньки! Остатки на другом человеке, а он и знать не знает smile:( . При создании нового документа, хотя бы, сразу же бросается в глаза дата его создания.
Может быть, в данный момент, в качестве решения, сделать и использовать макрос типа "копировать учётный документ". Макрос выводил бы окно создания документа, в котором Вы бы указали нового получателя, а остальное и спецификацию в том числе брал бы из исходного.

Теперь, если можно вопрос по процессу. В чём заключается Ваше планирование работ на следующий день в TCS (интересует последовательность действий, режимы). Почему Вы сразу создаете учётный документ? Когда приходуется данный учётный документ? Сразу или в момент фактической передачи ценностей? Если в момент фактической передачи, то заметили ли Вы, что дата операции у Вас по умолчанию "день создания", т.е. вчерашний? Правится ли дата операции? Не знаю важно для Вас это или нет, но всякие оборотно-сальдовые ведомости будут не точны. Кто выбирает карточку, с которой будет выполняться списание, на каком основании? Что за "определенное изделие для изготовления" Вы указываете? Т.е. хотелось бы узнать, неужели Вы в ручном режиме действительно указываете, что и кому брать завтра? Откуда Вы всё это знаете? smile:)

Почему я всё это спрашиваю, просто недавно у меня был опыт автоматизации подобных работ мастера сборочного участка. Вкратце опишу как всё это выглядит: Мастер планирует работы по работникам из "Плана производства". Когда для операции запланирован работник, уточняется время выполнения (также как и в Вашем случае на день-два вперед). Далее, печатается отчёт (можно на текущую дату, можно на любую выбранную). Отчёт представляет собой сменно-суточное задание по работникам-по заказам какие работы выполнять, с указанием нормочасов и штрих-кодов для последующего зачёта. Сразу же в отчёте печатаются комплектовочные карты, на каждую операцию (из попавших в это задание) со штрих-кодом и перечнем позиций, которые рабочему необходимо получить на складе перед началом выполнения. Перечень позиций берется из потребностей для запланированной операции. Документы раздаются рабочим. Далее они идут на склад. Уже на складе сканируется штрих-код из комплектовочной карты и создается учётный документ, где указывается работник-получатель. Накладные распечатываются, подписи ставятся, работник получает необходимую комплектацию, учётный документ приходуется. Также как и у Вас присутствуют ситуации, когда необходимо перепланирование, переназначение работников, но это скорее связано не с увольнением, а с изменением приоритетности работ или отсутствием комплектации под ранее запланированные.
Изначально тоже хотели пойти по пути создания учётных документов прямо на складе. Причём даже хотели делать это после обеда, чтоб за вторую половину дня кладовщик скомплектовал заявки для следующего дня. Столкнулись со следующими проблемами:
- кладовщик всё скомплектует, а половина из этих работ отложится на неопределенное время, зато появятся новые, на которые нужны те же, порой дефицитные ресурсы - кладовщик всё делал зря, перекомплектовать ещё тяжелее. smile:(
- Бывает так, что ресурс хранится на складе и учтён по двум карточкам с разными ценами. На разные операции требуется этот ресурс в разном количестве, причём так, что спишется и с первой и со второй карточек. (Более того может случится, что кому-то и не хватит smile:( ) Планируя заранее, мастер не может знать кто из рабочих придет на склад раньше и соответственно, заберет ресурс с первой карточки. Поэтому и не может указать её или указывает везде первую. Опять же неудобство для кладовщика.
В итоге пришли к схеме работы, описанной ранее. А для кладовщика сделали чисто информационную смотрелку "на завтра" какие ресурсы кому готовить.
Спасибо, что поделились своим опытом, Пётр. У нас те же проблемы. Пока мы работаем по упрощенному варианту, но в ближайшие дни собираемся переходить на вариант, работающий через план изготовления TCS. Проблемма в том, что описаний или инструкций, как это делать, практически нет. Собрав по крупицам информацию с форума, создаем вот такой алгоритм планирования:
1. Создаем ПСП, закружаем состав и ТП
2. В составе ПСП для конечных собираемых изделий создаем серийные номера. Написали такой макрос.
3. Для оперативного планирования включаем ТП, которые планируется выполнить завтра, в план изготовления (из вкладки Техпроцесс модуля производства) и создаем штрих-коды для запланированных операций.
Вот здесь есть одна проблемма TCS: из вкладки Техпроцесс модуля производства не определить какая операция запланирована, а какая нет
4. Для запланированной операции назначает работников
5. Для запланированной операции создаем планируемые ресурсы с помощью макроса "сформировать требования". Далее мастер может уточнить и повравить планируемые ресурсы. Хотим еще написать какую-нибудь форму, сравнивающую, что зпланировано(по всем операциям) и что есть на складе
6. Распечатываем требования(планируемые ресурсы) со штрих-кодом, по ним создаем учетный документ. Тут еще один пока не решенный вопрос: нет стандартной привязки учетного документа к запланированной операции, чтобы контролировать, что реально было выдано (могут выдаваться комплектующие с серийными номерами). Пока собираемся сделать это с помощью параметра учетного документа, содержащего ID запланированной операции.
7. Распечатываем маршрутную карту на изделие и по ней с помощью штрих-кодов, производим пооперационную сдачу.

Если Вас не очень затруднит, оцените данный алгоритм критически и напишите свои рекомендации

И еще вопрос. А чем у Вас является комплектовочная карта - планируемыми ресурсами или расчетным документом?
Изменено: Тимофей Федоров - 07.09.2009 07:33:09
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
Пока мы работаем по упрощенному варианту, но в ближайшие дни собираемся переходить на вариант, работающий через план изготовления TCS. Проблемма в том, что описаний или инструкций, как это делать, практически нет.

Ну вобщем, да, инструкций нет. Причина в том, что для каждого она индивидуальна и зависит от метода планирования, которое в свою очередь зависит от типа производства, организации, цикла, и много всего прочего. Согласитесь, что для сборочного производства, заготовительного, механического принципы работы будут существенно отличаться. Поэтому, единственное, что могу предложить это общение по е-майл или на форуме smile:) Мы всегда постараемся Вам помочь.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
1. Создаем ПСП, закружаем состав и ТП

Этот пунктик один из самых основных. Обратите на него особое внимание. Как Вы это делаете? Какими средствами? Но сначала проясните изготовление какого объекта планируем, какой технологический участок?
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
2. В составе ПСП для конечных собираемых изделий создаем серийные номера. Написали такой макрос.

Ок.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
3. Для оперативного планирования включаем ТП, которые планируется выполнить завтра, в план изготовления (из вкладки Техпроцесс модуля производства) и создаем штрих-коды для запланированных операций.
Вот здесь есть одна проблемма TCS: из вкладки Техпроцесс модуля производства не определить какая операция запланирована, а какая нет

В гриде не видно, но в зависимом окне "План изготовления" такая информация присутствует.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
4. Для запланированной операции назначает работников

Включаете ли "Режим по работникам", используете ли Drag'n'Drop?
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
5. Для запланированной операции создаем планируемые ресурсы с помощью макроса "сформировать требования". Далее мастер может уточнить и повравить планируемые ресурсы. Хотим еще написать какую-нибудь форму, сравнивающую, что зпланировано(по всем операциям) и что есть на складе

Для гляделки советую использовать вьюхи и отображение с помощью QueryViewer
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
6. Распечатываем требования(планируемые ресурсы) со штрих-кодом, по ним создаем учетный документ. Тут еще один пока не решенный вопрос: нет стандартной привязки учетного документа к запланированной операции, чтобы контролировать, что реально было выдано (могут выдаваться комплектующие с серийными номерами). Пока собираемся сделать это с помощью параметра учетного документа, содержащего ID запланированной операции.
Учётный документ сразу создаете или на складе в момент выдачи? Насчёт "что реально было выдано" это надо учётный от расчётного делать, который в свою очередь к ПСП привязан. А вот, если хотите учесть "что было установлено" в этой операции на это изделие, то используйте "Фактические ресурсы" (Фактическая сдача), в том числе и с указанием серийных номеров.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
7. Распечатываем маршрутную карту на изделие и по ней с помощью штрих-кодов, производим пооперационную сдачу.

Ок.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
А чем у Вас является комплектовочная карта - планируемыми ресурсами или расчетным документом?

В описанном мной способе, комплектовочная карта не создается как объект в TCS. А существует только в бумажном виде как памятка рабочему, что он должен получить на складе и в каком количестве для выполнения данной операции. А также как носитель штрих-кода, при считывании которого на складе создается учётный документ (спецификация заполняется автоматически).
Планируемые ресурсы, пока решили не использовать, хотя не исключено, что в дальнейшем придется брать информацию именно оттуда. Сейчас информация берется просто из потребностей на операцию.
Цитата
Тимофей Федоров пишет:
Вот здесь есть одна проблемма TCS: из вкладки Техпроцесс модуля производства не определить какая операция запланирована, а какая нет


Да, но там, чтобы удобно было смотреть, просто так не отвертишься какой-нибудь небольшой модификацией этого грида smile:). Иногда надо операции отдельные смотреть. Иногда на уровне деталей (на сколько процентов работы запланированы, насколько еще нет), иногда по заказам с расшифровкой по деталям, а иногда по деталям с указанием на какие заказы они идут, иногда то же, но отдельно по участкам, иногда посмотреть только операции, которые делаются на конкретном, самом критичном, станке и т.д. В итоге очень много получается разных вариантов, как бывает нужно посмотреть соотношение трёх вещей: что вобоще делать, что из этого запланировано, что сделано.
В своё время сделали даже прообраз универсального решения для всех этих случаев.
Есть такой старый макрос, называется Плановые и фактические показатели, по-моему. Сделан он давно правда, по старым технологиям еще, и поэтому работает медленно. Зато показывает очень удобно. Вызывается из закладки Техпроцесс. Нужен как раз, чтобы удобно смотреть какие работы запланированы, какие нет, какие сделаны, какие ещё нет. Для этого нужно только сгруппировать по соответствующим колонкам и можно смотреть не только по операциям, но и по деталям, по ПСП, по станкам, полностью или только в разрезе конкретного участка и т.д.
Идея сама очень неплохая. Но реализация хромает (не было тогда ещё нормальных средств вроде Query Viewer'а).
Сейчас, в принципе, можно сделать что-то такое-же, но покрасивее и на 3 порядка побыстрее.

Цитата
Петр Бобов пишет:
Планируемые ресурсы, пока решили не использовать, хотя не исключено, что в дальнейшем придется брать информацию именно оттуда.

Насчёт планируемые ресурсы - эта штука как раз задумывалась и делалась на тот случай, когда то, что реально планируется потратить (выдать) по каким-либо причинам не совпадает с Потребностями. Если один в один совпадает - задействовать этот механизм смысла особого нет.
Страницы: 1
Читают тему (гостей: 1, пользователей: 0, из них скрытых: 0)